食品の安全を創る ＨＡＣＣＰ ＨＡＣＣＰをわかりやすく紹介 食品製造のためにぜひ必要です ＨＡＣＣＰとは ＨＡＣＣＰ導入のあらまし ＨＡＣＣＰで管理する危険原因物質 ＨＡＣＣＰプラン実施の注意事項 ＨＡＣＣＰ導入のメリット ＨＡＣＣＰ認証機関 　このコラムは（社）日本食品衛生協会テキスト、農林水産省ＨＰより一部抜粋してあります

ＨＡＣＣＰとは ＨＡＣＣＰは１９６０年代に米国で宇宙食の安全性を確保するために開発された食品の衛生管理の手法。この方式は国連の食品規格（ＣＯＤＥＸ）委員会から発表され，各国にその採用を推奨している国際的に認められたものです。 （ＨＡとは危害分析、ＣＣＰとは重要管理点という意味です） ＨＡＣＣＰと一般的衛生管理プログラムとの関係 ＨＡＣＣＰ方式と従来の製造方法の違い これまでの食品の安全性への考え方は、製造する環境を清潔にし、きれいにすれば安全な食品が製造できるであろうとの考えのもと、製造環境の整備や衛生の確保に重点が置かれてきました。 そして、製造された食品の安全性の確認は、主に最終製品の抜取り検査（微生物の培養検査等）により行われてきました。（製品のすべてを検査することはできません。） ＨＡＣＣＰ方式は、これらの考え方ややり方に加え、原料の入荷から製造・出荷までのすべての工程において、あらかじめ危害を予測し、その危害を防止（予防、消滅、許容レベルまでの減少）するための重要管理点を特定して、そのポイントを継続的に監視・記録し、異常が認められたらすぐに対策を取り解決するので、不良製品の出荷を未然に防ぐことができるシステムです。 しかしながら、このＨＡＣＣＰ方式を、食品の製造工程に導入すれば、食品の安全性は従来の製造方法より高まりますが、製造された食品の安全性が完全に確保されるわけではありません。 ＨＡＣＣＰ方式を導入した施設において、必要な教育・訓練を受けた従業員によって、定められた手順や方法が日常の製造過程において遵守されることが不可欠なのです。 食品衛生の一般的原則・・コーデックス委員会の８原則 1.原材料の生産 2.施設の設計と設備 3.食品の取扱管理 4.施設の保守と衛生管理 5.人の衛生管理 6.食品の搬送 7.製品の情報と消費者の意識 8.食品取扱者の教育・訓練 1.原材料の生産 安全で良質な食品原材料を使用することは食品の安全性を保障する最も基本的な条件です ・環境衛生について ・食品の源における衛生的生産 空気・土・肥料・農薬から原材料生産に使用するものまでの汚染を管理して健康に対しての脅威や食品に対して有害にならないように管理します ・取り扱い・貯蔵と搬送 ・原材料の生産時での洗浄、保守管理と人の衛生 2.施設の設計と設備 施設や設備は汚染を最小限にするように設計･配置され耐久性があり、保守管理が容易であることが求められます ・立地 ・施設の構内と室内について ・装置について ・給排水などの設備について 3.食品の取扱管理 原材料、製造加工、流通、消費、の各段階ごとの目的を明確にして作業中の最も適切な時点で食品の安全性を確保するための手順などを考えます ・食品の危害要因の管理 ・衛生管理システムのポイントの管理 ・搬入される原材料の基準と確認 ・包装のデザインと材質 ・使用水の管理 ・管理と監督について ・文書化と記録 ・回収手順 4.施設の保守と衛生管理 適切で確実な保守管理や洗浄、鼠族・昆虫管理、廃棄物処理を実施、モニタリングして食品の汚染要因を除去します ・保守管理と清浄化について ・洗浄・消毒プログラムについて ・鼠族・昆虫の管理システムについて ・廃棄物の取り扱い ・モニタリングの効果の検証 5.人の衛生管理 ・健康状態 ・病気や障害 ・人の清潔･手洗い ・人の品行 ・訪問者の管理 6.食品の搬送 ・車両、容器の必要条件 ・車両、容器の保守管理 7.製品の情報と消費者の意識 ・ロットの識別 ・製品の情報 ・表示 ・消費者教育 8.食品取扱者の教育・訓練 食品衛生に関する意識と責任感 ・教育･訓練プログラム ・研修と管理 ・教育･訓練の見直し ＨＡＣＣＰで管理する危険原因物質 製品につき発生する恐れのある全ての食品衛生上の危害について充分注意する必要があります 危害原因物質は、生物学的なもの･化学的なもの・物理的なものの３群に大別されます １．生物学的危害 1.病原細菌 食中毒は食品中に含まれる病原細菌の経口摂取や感染時に産生･放出される毒素の働きによって起こる急性胃腸炎です。また、食品中で増殖した細菌により産生された毒素の経口摂取によっても食中毒は引き起こされます。 主な病原細菌には ・サルモネラ ・腸炎ビブリオ ・カンピロバクター ・病原大腸菌 ・黄色ブドウ球菌 ・赤痢菌 ・コレラ菌　など それぞれ汚染源・増殖温度域・熱抵抗性などに違いがあります。 ２.腐敗細菌 細菌が産生するタンパク分解酵素の作用で食品を分解し、有毒物質などを産生します ミクロコッカス・クロストロジウムなど ３.寄生虫・原虫 飲食により人に感染するといわれる寄生虫は約100種類もあります 魚介類を介した寄生虫症が多くなっています ４.ウイルス ウイルスは細菌よりも小さく、感染によって健康被害をもたらします 下痢性ウイルス、Ａ型肝炎ウイルス・ノロウイルスなど ２.化学的危害 生物に由来するもの、人為的に添加される物質、偶発的に存在する物質によるものに大別されます １．生物由来の化学的危害原因物質 カビ毒・貝毒・きのこ毒・フグ毒などで、通常の調理熱では毒力は減少しませんから、毒を含む原材料を使用しないことが最も有効な危害防止策になります。 ２．人為的に添加される化学的危害原因物質 食品添加物が過料使用された場合には危害を起す可能性があります ３．偶発的に存在する化学的危害原因物質 意図的でなく食品に混入し危害を起こす化学物質があります ３．物理的危害 目視や触感で容易に確認できますので消費者からの苦情に直結します。可能な限り混入防止対策をとるべきです ガラス片・金属片・注射針・糸・昆虫関連など ＨＡＣＣＰ導入のあらまし ＨＡＣＣＰは、最終製品の検査によって全ての製品の安全を保障しようとするものでなく、製造における重要な工程を連続的に監視することによって全ての製品の安全性を保障しようとする衛生管理方法です。 ＨＡＣＣＰを用いて食品の製造管理を行うには、その製品毎のＨＡＣＣＰプランを作ることとなりますが、それに盛り込むべき必須の手順は下に記したとおりです。 ＨＡＣＣＰプラン作成の１２手順 ＨＡＣＣＰを実際に導入するためには具体的な衛生管理のためのプラン（マニュアル）を作成する必要があります。この作成に当たっては１２の手順を踏まなくてはなりません。 作業を推進するチームの編成に始まり現場の確認に終わる準備段階の「５つの手順」と、衛生管理では必ず盛り込まなくてはならない危害分析を中心とした「７原則」から構成されます ５つの手順 手順1「チームの編成」 　製品についての専門的な知識や技術を持つ人・機械設備の専門家などで編成。 　このチームがＨＡＣＣＰプランを作成します。 手順2「製品の記述」 　製品について名称･種類・原材料･包装形態などを明らかにします。 手順3「使用用途の記述」 　いつ･誰が･どこで･どのように食べるのか、製品の意図される用途を明確にします。 手順4「製造工程・施設図面などの作成」 　出荷までの工程図や施設設備の構造、製品の移動経路、作業手順などの重要な衛生管理項目を記載した文書を作成 手順5「現場での確認」 「手順４」の内容で製造現場の内容が一致しているかを確認します。 ７原則 手順6　原則1「危害分析」 　危害発生の可能性について考え、発生要因や管理手段などを科学的根拠により明らかにする。 手順7　原則2「重要管理点の決定」 　危害原因物質や要因の発生を防止する上で重要な管理点はどこなのか判断します。 手順8　原則3「管理基準の設定」 　危害原因物質や要因の発生を防止するためのチェック項目や基準を決めます。 手順9　原則4「モニタリング方法の設定」 　危害原因物質が基準内でコントロールされているかチェックする方法を決定。 手順10　原則5「改善措置の設定」 　管理基準を逸脱した場合、とるべき改善方法をあらかじめ決めておきます。 手順11　原則6「検証方法の設定」 　ＨＡＣＣＰが適切に稼動しているか定期的な検証方法と修正方法をあらかじめ決めておきます。 手順12　原則7「記録と保存手順の設定」 　以上について記録する事項・方法・担当者・文書の作成・管理方法などを決めておきます。 ＨＡＣＣＰプラン実施の注意事項 ＨＡＣＣＰチームが作成したプランを確実に実施するために心がける事項です 従事者に対する事前に必要な教育訓練など ・基本的な食品衛生教育 ・健康および安全に関する教育訓練 ・担当作業・プログラムの実施手順 各部署・役職ごとの責任分担の明確化 役割・責任分担を明記した組織図などを作成 試行期間を設定 各事項の実施に当たって慣れさせるための試行期間を設けます 意見の吸い上げ 従事者に無理な作業を強いても逆効果になる場合がありますので、プラン作成時から意見の吸い上げを図ります。 指示の徹底 内容はできるだけ具体的に誤解のないように指示し、わからないことは上司又は責任者に報告し指示を仰ぐ習慣にする。 方法や内容を理解させる 担当者に方法や内容を事前によく理解させておきます 改善措置をはっきりさせた指示をだす 安全性が保証できない製品は出荷・流通させてはいけません。 はっきりと廃棄または全品検査などの必要な措置の指示を出します。 問題点の修正 ミスをしたとき問題点を修正することが正しいとするような職場環境を作りましょう プラン内容の改善 試行期間後の内部検証の結果、内容を改善していきます プラン実施後の見直しと更新 プラン実施後も見直しと更新を定期的に行います。チームの承認を受けた上で変更しその理由や内容などを記録しておきます。 第三者機関による定期的な外部検証 定期的に外部検証を受けるのが望ましいでしょう。

ＨＡＣＣＰ導入のメリット 有効なリスクマネジメント ●しっかりと運営していけば、これまでとは格段に高い安全性を得られるため、有効なリスクマネジメントとなります。 ・これまではサンプルを抽出しての検査でしたが、危害原因がサンプルの中に必ず存在するとは限らないので、サンプルが安全であっても製品が本当に安全なものとはけっしていえませんせした ・ＨＡＣＣＰはそれぞれの工程であらかじめ危害を予測し、その危害を防止（予防、消滅、許容レベルまでの減少）するための重要管理点を特定して、そのポイントを継続的に監視・記録し、異常が認められたらすぐに対策を取り解決するので、不良製品の出荷を未然に防ぐことができるシステムです。 ですから確実に運営すれば100％に近い安全性を得ることが可能なシステムなのです。 ＰＬ法や消費者の感覚から食品事故に対して企業に負わせる責任が非常に大きくなった現在ではＨＡＣＣＰはぜひとも必要な手法になります。 「安くておいしい」だけではなく「安全｣も消費者は重要視しているのです。 外部に対してのアピール ●記録を重要視するシステムなので、消費者などの外部に対して根拠のある安全性のアピールが可能です。 ・ＰＬ法制定や消費者の食への安全意識の高まりを受けて、食品事故に対して過敏とも言える動きを見せています。 商品の不買運動や企業イメージの低下などといったこと取り返しのつかない事態を招きかねません。 こうした中では自らの安全性は自らが立証して消費者に確実に伝えることが大きな課題になってきます。 各工程におけるモニタリングや改善・衛生などの記録によってはっきりとしたアピールができるようになります。 こんなメリットも・・ ●関連してこんなメリットも ・つくられる食品の安全性が向上するため、他社との競争力が強化されます。 ・製造加工中および最終製品の廃棄といった食品のムダが減少します。 ・ ＨＡＣＣＰの導入には全従業員の協力が必要であるため、組織全体の意識が一体化されます。 ・ＨＡＣＣＰを継続させることによって食品の安全性が持続し、いっそう向上します。 ＨＡＣＣＰ導入のコストは？ ●目に見えないコストもある 費用には施設などに最初に必要な「初期費用」と、維持管理に必要な「運用費用」があります。 ・ＨＡＣＣＰ導入に際しては、面積増や設備などを考えると初期費用はその分大きくなることは間違いありません。 これまでより製品の安全性が確実にアップするシステムや考え方なのですから当然といえます。 ・しかし、外部に対して安全性をアピールできることで信頼性がアップし、売り上げの増大にもつながります。 ＨＡＣＣＰ導入を機会に、効率的な運用を図れば管理費や人件費を削減することも充分可能です。 そしてなによりも食品事故による信用失墜や会社存続の危機などを回避するための投資として、将来的に大きな利益と安心つながります。 リスクマネジメントという視点からもぜひとも導入したいシステムなのです。

ＨＡＣＣＰとは、ＨＡＣＣＰの概要、食品工場、食品施設、食肉、炊飯、製麺、製菓、菓子、水産加工、乳製品、味噌、醤油、冷凍食品、惣菜、給食サービス、弁当、酢、パン、漬物、農産物、食品製造、工場設計、
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